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110KV高压电力电缆工艺技术规范
1、适用范围
本规程规定了额定电压110kV 铜芯交联聚乙烯绝缘电力电缆产品工艺流程、工艺技术要求、质量特性分类、结构尺寸和结构重量。
本规程适用于额定电压110kV 铜芯交联聚乙烯绝缘电力电缆产品的生产制造、工艺控制及检查验收。
2、 引用标准
GB/T11017-2002 额定电压110kV 交联聚乙烯绝缘电力电缆及其附件
GB 2952 电缆外护层
GB 3956/T 电缆的导体
JB/T 8137 电线电缆交货盘
Q/HL114 电力电缆用铜、铝导电线芯
Q/HL 247 额定电压110kV 交联聚乙烯绝缘电力电缆
4、工序工艺要求
4.1 导体
4.1.1 导电线芯应符合GB/T3956-1997 及Q/HL114-2002 的规定。
4.1.2 导体应采用圆形绞合紧压导体，紧压系数应不小于0.9，截面为1000mm2及以上的导体应采用分割导体结构。导体表面应光洁，无油污，无损伤屏蔽的毛刺、锐边及凸起或断裂的圆单线。
4.1.3 分割导体每分割股块最外层单线的绞向为左向，分割股块成缆方向为左向，节距倍比不大于30。分割股块应适当隔离。
4.1.4 导体外绕包半导电尼龙带，绕包平服紧密，不得有皱纹、露导体等不良现象，重叠率不小于15%。尼龙带外绕包一层无纺布带，重叠率不小于10%，挤制绝缘前拆掉。
4.1.5 导体采用专用铁盘装，应排列整齐，导体在运输过程中应防雨淋，撞伤等有害现象。
4.2 导体屏蔽、绝缘、绝缘屏蔽挤制
4.2.1 绝缘为超净可交联聚乙烯绝缘料，半导电屏蔽料为超光滑半导电交联料，性能指标符合Q/HL247—1998 中表4 规定。
4.2.2 绝缘标称厚度应符合产品结构尺寸表的规定，绝缘任意一点的最薄厚度不得小于标称值的90%，绝缘层的偏心度不大于5%。
4.2.3 导体屏蔽、绝缘屏蔽厚度应符合产品结构尺寸表的规定，任
意一点的最薄厚度不得小于标称值的80%。
4.2.4 导体屏蔽、绝缘、绝缘屏蔽三层共挤，各层表面应光滑、无尖角、颗粒烧焦或擦伤的痕迹。绝缘线芯横断面无目力可见的砂眼、老胶及气泡等缺陷。
4.2.5 绝缘线芯表面应重叠绕包一层无纺布带作保护，下道工序加工前拆除。收线盘应采用专用铁盘，盘底及盘内侧应用纸板包好，排线应整齐。
4.3 消除绝缘内应力
4.3.1 绝缘挤制后应进烘房消除内应力。烘房温度控制在65℃～70℃，持续5 天，然后关闭热源在烘房内自然冷却2 天。
4.4 阻水缓冲层
4.4.1 缓冲层由半导电无纺布带、半导电阻水带重叠绕包构成，皱纹铝套电缆另外重叠绕包一层铜丝编织无碱玻璃布带，绕包重叠率不小于15%，绕包应平服、紧密，无皱褶。
4.4.2 半导电阻水带性能应符合JB/T10259-2001 的规定。
4.4.3 收线采用合适专用铁盘，排线整齐。
4.5 金属套
4.5.1 金属套可采用铅套或皱纹铝套结构。
4.5.2 铅套用铅合金应含0.4%～0.5%的锑和0.02%～0.06%的铜，也可采用与此性能同等及以上的铅合金，皱纹铝套用铝的纯度应不低于99.6%。
4.5.3 铅套、皱纹铝套标称厚度应符合产品结构尺寸表的规定，铅套任意一点的最小厚度应不小于标称厚度的95%-0.1mm，皱纹铝套任意一点的最小厚度应不小于标称厚度的85%-0.1mm。
4.5.4 铅套表面应光滑密封，不得有砂眼、铅渣物等缺陷，表面擦伤可修补，但应保证铅套厚度与外观质量。
4.5.5 皱纹铝套轧纹深度≥4.0mm，铝套与线芯之间的间隙为0.5～1.5mm,铝套表面形状应规则、光滑、密封，不得有砂眼、铝渣物等缺陷，表面擦伤可修补，但应保证铝套厚度与外观质量。
4.5.6 收线采用专用铁盘，排线应整齐。
4.6 防腐隔离层
4.6.1 铅套外重叠绕包一层SJD 胶粘带和一层无纺布带，重叠率不小于15%，绕包应平服紧密。
4.6.2 皱纹铝套外涂敷一层沥青，沥青涂敷均匀，应把铝套螺纹基本填平，外重叠绕包二层无纺布，重叠率不小于15%，绕包应平服
紧密。
4.7 塑料护套
4.7.1 塑料护套的标称厚度应符合结构尺寸表的规定，铅套外塑料护套的平均厚度应不小于标称厚度，其任意一点的最小厚度应不小于标称厚度的85%-0.1mm；皱纹铝套外塑料护套任意一点的最小厚度应不小于标称厚度的85%-0.1mm。
4.7.2 塑料护套偏心度不大于15%，表面圆整、光滑，其断面应无目力可见的砂眼、杂物及气泡。
4.7.3 塑料护套表面应连续均匀涂敷一层石墨，护套表面应顺序打印制造厂名、电缆型号、额定电压、规格、尺码标注等标志，标志应清晰、耐擦。
4.7.4 成品电缆用专用铁盘应符合JB/T8137 的规定。排线整齐。
4.8 检验入库
检验项目及方法见GB/T11017 及Q/HL247—1998 有关标准进行
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